國內(nèi)首創(chuàng)！神南產(chǎn)業(yè)公司超大型中部槽智能增材生產(chǎn)線試運行
2025-10-31 17:10:32
來源：西部決策網(wǎng)
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近日，神南產(chǎn)業(yè)公司超大型中部槽智能增材生產(chǎn)線正式進(jìn)入試運行階段。這條國內(nèi)首創(chuàng)的智能生產(chǎn)線，以“自動化提質(zhì)、數(shù)字化提效、智能化降本” 的鮮明特色，為煤炭設(shè)備維修行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型注入強勁動力。
政策驅(qū)動+需求倒逼：智能產(chǎn)線應(yīng)運而生
中部槽作為刮板輸送機(jī)的“脊梁”，其維修質(zhì)量與效率直接關(guān)系到煤礦能否連續(xù)、安全生產(chǎn)。近年來，神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心的成套設(shè)備維修量年均增幅超15%，2024年中部槽維修量已達(dá)1492節(jié)，傳統(tǒng)維修模式早已“力不從心”。在此背景下，生產(chǎn)線的落地既是對國家政策的積極響應(yīng)，也是企業(yè)生存發(fā)展的必然選擇。
這條智能生產(chǎn)線最引人矚目的，是其對傳統(tǒng)中部槽維修產(chǎn)線的全方位突破。作為國內(nèi)首創(chuàng)的超大型中部槽智能增材生產(chǎn)線，它首先打破了“型號壁壘”，可兼容行業(yè)內(nèi)所有常規(guī)型號中部槽的自動化焊接修復(fù)，徹底解決了傳統(tǒng)產(chǎn)線“一型一線”的局限。
更關(guān)鍵的是，產(chǎn)線實現(xiàn)了“維修+新制”雙場景覆蓋：既具備中部槽自動化焊接維修能力，又能完成新制中部槽的焊接生產(chǎn)，同時嵌入數(shù)字化信息采集功能，讓每一道工序都“有據(jù)可查”。此外，全線配備多種傳感器與安全互鎖機(jī)制，結(jié)合急停按鈕、護(hù)欄等設(shè)施形成“技防+物防”雙重保障，粉塵濃度從15mg/m3降至3mg/m3，噪音控制在85分貝以下，真正實現(xiàn)“安全與生產(chǎn)同步”。
硬核技術(shù)支撐：效率與質(zhì)量“雙向飆升”
生產(chǎn)線的底氣源于一系列硬核技術(shù)的深度融合。在焊接核心環(huán)節(jié)，單雙焊絲快換技術(shù)堪稱“效率利器”，雙絲焊槍采用串列電極雙絲雙弧技術(shù)，熔敷率較普通單絲脈沖焊提升275%；單絲焊槍則精準(zhǔn)應(yīng)對復(fù)雜位置焊接，兩者結(jié)合使焊接熱輸入降低28.6%、熔覆效率達(dá)13kg/h，大幅超越人工焊接水平。
數(shù)字化信息采集技術(shù)則為質(zhì)量管控“保駕護(hù)航”：智能實時監(jiān)控系統(tǒng)與LED可視化大屏通過工業(yè)總線連接總控PLC，可實時采集焊接電壓、電流、設(shè)備利用率等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，不僅支持后期分析，更實現(xiàn)焊縫質(zhì)量全追溯，使焊接合格率穩(wěn)定在98%以上。而兩套子母RGV無人化智能物流小車，以≤±0.1mm的高精度對接能力，實現(xiàn)中部槽從上個料到焊接站的全程無人轉(zhuǎn)運，徹底替代傳統(tǒng)吊運，既減少等待時間，又降低人員安全風(fēng)險。
降本增效成果顯著：全年預(yù)計節(jié)約490萬元
試運行階段，生產(chǎn)線的經(jīng)濟(jì)效益已初步顯現(xiàn)。人工成本方面，傳統(tǒng)模式下需大量作業(yè)人員，如今僅需2人即可控制整條產(chǎn)線，人工成本下降40%；原材料利用率從85%提升至96%，單節(jié)中部槽修復(fù)可節(jié)約費用0.29萬元，按全年維修規(guī)模測算，預(yù)計全年綜合節(jié)約成本約490萬元。
產(chǎn)能提升同樣值得期待。目前神南產(chǎn)業(yè)公司中部槽年維修能力為1500余節(jié)，生產(chǎn)線正式投產(chǎn)后將突破2000節(jié)，產(chǎn)能提升率達(dá)25%，可充分滿足持續(xù)增長的維修需求。
機(jī)加車間負(fù)責(zé)人李文龍表示，這條智能生產(chǎn)線的試運行，不僅是設(shè)備維修技術(shù)革新的里程碑，更形成了可復(fù)制的標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)與管理模板。未來，隨著生產(chǎn)線正式投產(chǎn)，其經(jīng)驗將為煤礦設(shè)備維修智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供“神南方案”。（供稿：李久春）
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